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Unser Produktionsprozess

Jede Charge durchläuft dieselbe fünfstufige Abfolge — dokumentiert, rückverfolgbar und prüfbar vom Eingang bis zum Versand.

Eingang des Rohsaatguts

Stufe I

Eingang & Schutzzone

Qualitätskontrolle

Eingehende Chargen werden beprobt und auf Feuchte, Reinheit und Fremdbesatz geprüft. Nicht konforme Ware wird bereits am Eingang zurückgewiesen.

Siloeinlagerung

Akzeptiertes Saatgut wird nach Fruchtart und Erntejahr in separaten Silos gelagert. Temperatur und Feuchte werden kontinuierlich überwacht.

Grobsiebung (Scalping)

Grobe Schwingsiebe entfernen großen Besatz — Stroh, Überkorn und groben Fremdbesatz — bevor die Feinreinigung beginnt.

Entstaubungsanlage

Pneumatische Aspiration entfernt Staub, Spelzen und Leichtgut aus dem Saatgutstrom und schützt so die nachgelagerten Maschinen.

Magnetschutz

Inline-Dauermagnete erfassen alle ferromagnetischen Metallpartikel am Zonenausgang, bevor das Saatgut zur Reinigung weitergeleitet wird.

Stufe II

Präzisionsreinigungszone

Mehrstufige Siebung

Mehrlagige Schwingsiebe trennen das Saatgut nach Größenfraktionen und entfernen sowohl Unterkorn als auch Überkorn mit hoher Präzision.

Steinaustragung (Gravitationstisch)

Der Gravitationstisch trennt Steine, Glas und schweren Fremdbesatz durch Dichteunterschiede — entscheidend für den Schutz nachgelagerter Maschinen.

Längensortierung (Trieur)

Der Trieur sortiert das Saatgut nach Kornlänge und trennt Bruchkorn sowie Fremdkörner, die die Siebung passiert haben.

Stufe III

Enthülsungskreislauf

☀ Nur Sonnenblumen

Zentrifugalentrindungsmaschine

Zentrifugaler Aufprall löst die Schale sauber vom Sonnenblumenkern, ohne den Kern zu beschädigen. Die Rotordrehzahl wird je Größenfraktion kalibriert.

Schalen-/Kerntrenner

Kombinierte pneumatische Aspiration und Gravitationstrennung entfernt Schalenfragmente von den sauberen Kernen nach jedem Enthülsungsdurchgang.

Rezirkulationskreislauf: Die Schälausbeute wird nach jedem Durchlauf geprüft. Unzureichend enthülstes Material wird automatisch durch die Enthülsungsmaschine rezirkuliert, bis die Zielschälrate erreicht ist — keine Charge schreitet weiter, bevor sie die Prüfung besteht.

Stufe IV

Null-Defekt-Qualitätszone

Größensortierung

Abschließende Kalibrierung der Charge nach der Zielspezifikation (Stück/oz) — Bäckerei-, Konditorei- oder Chips-Qualität.

Optische Farbsortierung

Hochgeschwindigkeitskameras erkennen und verwerfen verfärbte, fleckige oder defekte Kerne — mit einer Reinheitsleistung von bis zu 99,99 %.

Röntgeninspektion

Der Röntgenstrahl erkennt dichte Fremdkörper — Steine, Metallfragmente und Glas — die für optische Sortierer unsichtbar sind.

Endpolitur

Oberflächenpolitur entfernt Reststaub und Schalenfragmente und sorgt für ein gleichmäßiges Erscheinungsbild sowie saubere Kontaktflächen.

Stufe V

Ausgangszone

Automatische Abfüllung

Die Charge wird in 25 kg Papier- oder PP-Säcke, 50-lb-Säcke oder 1.000-kg-Big-Bags abgefüllt — automatisch gewogen und versiegelt.

Finale Metalldetektion

Jeder gefüllte Sack durchläuft einen Tunnel-Metalldetektor. Zurückgewiesene Säcke werden für die Überprüfung zurückgehalten — keine Ausnahmen.

Palettierung

Säcke werden auf EUR-Paletten gestapelt, stretchfoliert und mit vollständigem Chargenverfolgungscode für die Auslieferung gekennzeichnet.

Versand — COA & Ursprungszeugnis

Bereit, direkt vom Produzenten zu beziehen?

Jede Charge ist vom Feld bis zum fertigen Sack rückverfolgbar. Kontaktieren Sie uns für ein Muster oder zur Besprechung Ihrer Spezifikationen.

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